吉利中欧品质行车队走进“白俄吉”工厂

吉利（白罗斯）汽车有限公司（BELGEE）是中国与白罗斯的首个汽车合资项目。在这座现代化国际水准的汽车工厂里，平均只需109秒，就有一台Geely Atlas（博越）在这里下线。“白俄吉”工厂规划产能每年6万辆，将在2018年实现50%的全年平均本地化水平，逐步打造和完善白罗斯的汽车产业链，在此生产的Geely Atlas（博越）也将销往包括俄罗斯、白罗斯和乌克兰在内的独联体市场。

为了给俄白哈市场用户带来更好的用车体验，在研发过程中吉利将“开门造车”理念应用到海外，以用户需求为中心，充分考虑当地的用车习惯和综合工况，对博越配置、驾驶辅助系统等进行了优化设计，例如针对俄罗斯高寒天气、强腐蚀性情况等特点，“白俄吉”工厂进行了适应性的工艺强化，如采用全底部喷涂等。同时，吉利在俄白哈重建渠道网络，优化创新服务管理，重置了4S店形象标准、销售和售后服务标准，并构建国际营销体系，使博越真正实现了中国汽车品牌、技术和产品的体系化输出。

“挑战100度”品质行车队此次走进“白俄吉”工厂近距离感受了这座现代化国际水准工厂的工艺和生产质量，见证了博越作为一款海外生产的全球品质车的诞生过程。在焊装车间，共有27台KUKA工业机器人 （德国制造），进行需要高生产率和高质量的焊接，除此之外，白罗斯首次采用的德国BOSCH公司的自适应焊接控制系统可根据焊接金属的厚度自行校正焊接电流和焊接时间提供100％的质量保证。在涂装车间，“白俄吉”工厂的一大特点是采用了环保节能的生产方式——使用水溶性环保材料和静电喷涂的方式以保证95-98%的原料附着于车身，比传统的气动涂层工艺减少了8-10倍的油漆浪费，并且喷涂系统采用德国杜尔公司的喷涂机器人。此外，考虑到俄白哈地区的气候条件，为增强车身的防腐性能和延长使用寿命，在车身内腔还采用的注蜡处理。从涂装车间到总装车间，车身自动转由PBS自动化系统完成，测试线的设备则来自Dürr、Bosch等世界顶级供应商。在总装环节，螺纹连接部位拧紧扭矩是影响车辆安全和质量的关键因素，为保证关键部位和重要部位螺纹连接质量装配中采用了专用智能伺服驱动装配工具和新一代蓄电池工具，可将拧紧数据与车身VIN码绑定传送至企业服务器以便随时监测。

白俄吉工厂执行经理斯维德尔斯基·根纳吉说：“工厂采用正线生产监控，坚持‘零缺陷’生产管理体系。新车通过人工与机器的双重检验，把控产品合格度，从技术、工艺、零部件供应到检测等方面，确保我们生产的每一辆车的品质。”

正是基于对每一辆车品质的坚持，吉利博越在中国市场上市 25 个月销量就突破 50 万辆，稳居 SUV 销量榜的第一阵营，连续 17 个月超过 2 万辆，缔造了业界瞩目的“博越速度”。作为吉利首款全球输出车型，博越去年11月在白罗斯“白俄吉”工厂投产，并于今年2月份在莫斯科首发上市，开启了吉利在俄白哈市场发展的新篇章。俄罗斯作为“一带一路”沿线重点国家，其辐射的白罗斯、乌克兰在内的独联体市场，是吉利在海外的重要市场，同时也是吉利走向欧洲、走向全球的桥头堡。

在“白俄吉”工厂的总装车间，白罗斯工业部副部长白俄吉工厂执行经理斯维德尔斯基·根纳吉与吉利控股集团汽车销售有限公司副总经理陈洪生为此次活动的卷轴盖上白俄通关印章，下一站“挑战100度”中欧品质行车队将于5月24日抵达德国汉堡。在有着70年历史的壳牌汉堡全球研发中心，瑞典工程师将现场剖析解读7DCT与博越变速箱的技术优势，为吉利品牌进行国际品质的技术背书。届时，中德SUV代表吉利博越与大众途观将在世界上最富有传奇色彩的纽博格林赛道展开一场关于SUV的技术交流与智慧碰撞。